在軸承生產過程中，最關鍵的有以下幾個環節:
1. 鍛造鏈接
鍛造是保證軸承可靠性和壽命的重要環節。原材料鍛造后形成軸承套圈毛坯。同時，原材料的結構變得更加致密，流動線性變得更好，可以提高軸承的可靠性和使用壽命。此外，鍛造工藝的好壞將直接影響原材料的利用率，從而影響生產成本。
2、熱處理環節
熱處理環節是對軸承套圈在高溫下鍛造、車削后進行加工。直接影響軸承套圈內滲碳的均勻性，可以提高軸承的耐磨性和硬度，也是影響軸承可靠性和壽命的重要部分。
3、研磨加工環節
軸承套圈經過熱處理后，還需要進行磨削加工，這是保證軸承精度的重要部分。磨后，軸承套圈的生產過程基本完成。
軸承內外圈工藝：棒材-鍛造-車削-熱處理-磨削-超精加工-零件終檢-防銹入庫。
主要的生產設備包括：冷輾機、全自動球軸承內圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機、數控車床、軸承磨床、內溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺平面磨床、數控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機、內表面數控磨床、數控往復式雙端面磨床、高溫高速軸承試驗機、熱處理生產線以及質量檢測設備等。
滾動軸承的基本生產工藝
由于滾動軸承的種類、結構型式、公差等級、技術要求、材料和批量的不同，其基本生產工藝也不完全相同。
各種軸承主要零件的加工工藝:
套圈的加工工藝：軸承內外圈的加工取決于原材料或毛坯的形式，其中加工前的工序可分為以下三種：整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉。
鋼球的加工：鋼球的加工也根據原材料的狀態不同而不同，其中粉碎或拋光球前的工序可分為以下三種，熱處理前的工序可分為以下兩種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
軋輥的加工工藝：軋輥的加工因原材料的不同而不同，熱處理前的工藝可分為以下兩種類型:整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
保持架的加工工藝按設計結構和原材料可分為以下兩類：
（1）板材→剪切→沖裁→沖壓→整形和精加工→酸洗或噴丸或串光→最終檢驗→除銹、包裝→存放（需與西服配套）。
（2）實體保持架的加工工藝:實體保持架的加工，根據原材料或毛坯的不同，可分為以下四種毛坯類型。整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、 鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
